Zamki i pałace

O nich zapomnieć nie można Herbarz tarnogórski

montes Nr 21

N U M E R  2 2  -   W R Z E S I E Ń   2 0 0 6 r.

 

 

Karol Gothard Langhans, Karol Ferdynand Langhans
Ostatnia droga księdza doktora Gustawa Klapucha
Imprezy u Strzelców
O Tarnowskich Górach w parlamencie
Rozmyślania o Górnym Śląsku
Triumfalny pochód czerwonych autobusów
Dożynki
Edukacja regionalna            - II wydanie
Kolejowy jubileusz
Ochotnicy z „Floriana”
„Serdeczni” żegnają lato
Lądowisko helikopterów w Tarnowskich Górach
Śląski humor
Skóra starego Rybki
Hedwig Konopka czy Jadzia Konopczanka?
Węglarze i kuźnicy
Bolesław Lubosz (1928-2001)-śląski literat i poeta
Poeci o smutnej stronie piękna
Wizyty pełne wrażeń
 

 

Węglarze i kuźnicy

Pierwotny człowiek, chcąc jak najdłużej zachować ogień bez jego powtórnego, jakże uciążliwego rozniecania, przysypywał ognisko ziemią. Po paru dniach, rozgrzebując je, znalazł nie tylko żarzące się jeszcze cząstki, ale też czarne resztki drewna, które paliły się wyśmienicie. Nie miał przy tym świadomości, że odkrył chyba pierwszy proces chemiczny przez siebie kierowany. A kiedy już wiedział jak produkuje się węgiel drzewny, wnet znalazł dla niego odpowiednie zastosowanie. Zaczął wytapiać z kruszców i rud te metale, dla uzyskania których nie potrzeba było zbyt wysokich temperatur. Nastał więc okres zwany epoką brązu.
 

 


Przekrój mielerza

Zwęglanie drewna odbywało się w jamach ziemnych. Układano w nich warstwami polana, a na wierzchu kładziono zielone gałęzie. Stos taki zapalano z boku, a kiedy już zaczął się palić, wierzch obkładano mchem i przysypywano ziemią. Przy małym dostępie powietrza wypalanie trwało około 5 dni. Węgiel z tego był miernej jakości przy dość dużym zużyciu surowca, którego pozyskanie ówczesnymi prymitywnymi narzędziami było bardzo uciążliwe.


Mielerz wraz z szopą i narzędziami węglarza

Następna epoka, epoka żelaza, stawiała znacznie wyższe wymagania. Przede wszystkim ogromnie wzrosło zapotrzebowanie na węgiel drzewny. Wiekowe doświadczenia doprowadziły do tego, że zaczęto zwęglać drewno w naziemnych mielerzach.

Wypalanie tym sposobem okazało się na tyle dobre, że sporadycznie stosuje się go i dziś. Ważną przy tym rolę odgrywa, a raczej odgrywał, wybór miejsca pod mielerz. Najodpowiedniejszy był grunt gliniasty z domieszką żwiru i piasku. Ceniono sobie miejsca, mające spód przesuszony, więc częstokroć zakładano takowe na dawniejszym stanowisku. Zaczynano od postawienia „duszy”, t.j. słupka, obok którego umieszczano trzy u góry związane żerdzie. „Duszę” obkładano smolnymi drzazgami, korą brzozową i suchymi gałązkami. Następnie przystępowano do układania drewna, co wymagało wprawy i doświadczenia. Polana stawiano tak, by jak najszczelniej do siebie przylegały i były pochylone w stronę środkowego słupa pod kątem około 70°. Drobne luki i szczeliny wypełniano gałęziami lub wiórami.

Już przy układaniu starano się uzyskać kopulasty kształt mielerza. Następnie całość obkładano gałęziami i robiono „oponę”, czyli powłokę z darni, mchu czy liści paproci i całość przysypywano ziemią, celem utrudnienia dostępu powietrza. Na koniec wyjmowano „duszę” i pochodnią na długiej tyczce zapalano środek mielerza. Wypał musiał być kontrolowany tak w dzień jak i w nocy. Dostęp powietrza regulowano poprzez przebijanie w oponie otworów o średnicy około 3 cm lub zasypywania spękanych miejsc. Trwał on, w zalezności od wielkości mielerza i gatunku zwęglanego drewna, od tygodnia do całego miesiąca. Drewno suche zwęglało się szybciej i dawało lepszy produkt, staranne i powolne zaś wypalanie przynosiło więcej masy.

Dawni węglarze rozróżniali dwa gatunki węgla - twardy i miękki. Twardy uzyskiwano z drewna dębowego, bukowego, grabowego i jesionowego, miękki natomiast z brzozy, olszy, osiki i drzew iglastych. Dobrej jakości węgiel miał (i ma) barwę błękitnoczarną, lśniącą, dawał się względnie łatwo łamać a przy uderzeniu dzwonił. Palił się krótkim błękitnym płomieniem bez dymu, zapachu i trzeszczenia.

Wypalanie nie mogło obyć się bez ognia. Od dawien dawna obowiązywały więc w tym zakresie przepisy przeciwpożarowe. Te późniejsze z 15 listopada 1853 r. tak to ujmowały w paragrafie 42. „Węglarz, który samowolnie wybrał miejsce pod mielerz albo oddalił się na ponad 100 kroków od zapalonego mielerza, będzie ukarany grzywną od 5 do 10 talarów. W razie powstania z tego powodu pożaru należy postępować zgodnie z paragrafami 285 - 290”. Dmuchając na zimne, niektórzy właściciele pozwalali w swych lasach tylko zimą wypalać węgiel.

Węgiel drzewny mierzono na worki (40 - 50 kg) i beczki o podobnym ciężarze zawartości. Do przewozu zazwyczaj używano dużych koszy o wymiarach 5 x 2 i wysokości ponad 1 łokcia (łokieć ­0,628 m). Wchodziło do niego 8 worków lub beczek. W hucie jednak przeładowywano to do mniejszych, bardziej poręcznych koszy.

Hutnictwo było głównym odbiorcą węgla drzewnego - ale nie tylko. W średniowieczu węglarze z okolic większych o rozwiniętym rzemiośle miast, mieli nawet obowiązek sprzedaży swego produktu na targawisku.

Od tysiąca lat, a może już wcześniej, w południowej części Śląska węgiel drzewny używano prawie wyłącznie do wytopu żelaza. Tu była Puszcza Świerklaniecko - Lubliniecka i Bory Stobrawsko - Turawskie. Zresztą prawie wszędzie szumiała puszcza, więc drewna było pod dostatkiem. Sprzyjało to rozwojowi hutnictwa. Najpierw było to tzw. hutnictwo poligonowe. Gdzie znaleziono rudę, najlepiej w pobliżu jakiejś rzeki lub wody, bo jej kawałki wymagały parokrotnego płukania, tam wypalano węgiel drzewny i w ziemnych ocembrowanych dymarkach wytapiano żelazo. Od XIV wieku zaczęto budować kuźnice, częstokroć z murowanymi już dymarkami. Kuźnice zaś wznoszono nad rzekami i zasobniejszymi w wodę potokami, do tego z groblami, spiętrzającymi w stawach wodę. Za pomocą koła wodnego poruszała ona urządzenia miechów nadmuchu i młotów mechanicznych.

Zaprzestano używać niskowydajnych rud darniowych i zaczęto sprowadzać znacznie wydajniejsze z Piekar, Miasteczka, Boronowa i innych miejsc. Węglarze zbyt mieli zapewniony, jednak swój towar musieli przez pośredników dowozić do hut.

W kuźnicy warstwami układano węgiel drzewny i rudę, a nadmuch w rozpalonej dymarce wytapiał żelazo. Po skończonym procesie spuszczano go do obok znajdującej się niecki ziemnej. Tą zanieczyszczoną żużlem bryłę zwano „wilkiem”, częściej jednak „bochnem”, bo przypominała bochenek chleba. Bryłę tą wielokrotnie przekuwano aż do uzyskania żelaza kowalskiego, nadając mu kształt sztaby. Ulepszanie tego produktu następowało w fryszerkach, czyli świeżarkach, poprzez wyżarzanie czy ponowny przetop. Podnosiło to jednak znacznie zużycie węgla drzewnego.

Teraz zróbmy krótki rachunek.

Do wytopu 1 tony żelaza wraz z procesem świeżarkowym potrzebne było około 9 ton węgla drzewnego. Do uzyskania zaś 1 tony takowego, zużywano 5 - 6 m3 drewna średniej jakości. Tak więc wyprodukowanie 1 tony żelaza pochłaniało około 50 m3 drewna.

Od połowy XVIII wieku przez całe stulecie nad górnym biegiem Małej Panwi, nad Stołą i Liswartą pracowało przeszło 50 kuźnic i kilkanaście wielkich pieców. Nic więc dziwnego, że w niektórych lasach prawie całość rocznych cięć przeznaczano do zwęglania. Tak było np. w dobrach koszęcińskich, do których też od roku 1826 należały lasy tworogowskie (było tu 8 zakładów hutniczych).
W latach siedemdziesiątych XVIII wieku zaczęły z Anglii napływać wieści, że tam do wytopu żelaza używa się koksu. Dyrektor Wyższego Urzędu Górniczego hr. Reden sprowadził tu paru angielskich inżynierów, by zapoznać się z nową technologią. Pilnego współpracownika znalazł w osobie Jana Ferdynanda Koulhaasza, kuźnika z Kuczowa.

Pierwsze próby koksowania górnośląskiego węgla, a robiono to w zwykłych mielerzach, wypadły niepomyślnie. Istniejące kopalnie wydobywały węgiel nie nadający się do koksowania. Koulhaasz zaczął więc szukać i koło Bytomia natrafił na właściwy. Teraz, po paru próbach, bezproblemowo wytopił stal, poprzednio której wyprodukowanie było raczej dziełem przypadku, a nie umiejętnościami mistrza kuźniczego. Koulhaasz, 3 km poniżej Kuczowa, wybudował stalownię i tam osiadł. Władze natychmiast miejsce to nazwały Stahlhammer.

Są to dzisiejsze Kalety.

Ciągły postęp doprowadził do tego, że prymitywne kuźnice i inne małe zakłady nie potrafiły sprostać konkurencyjności dużych hut. Maszyny parowe zastąpiły koła wodne, a wielkie piece na koks oraz nowe technologie w procesach hutniczych, wyparły z rynku liche żelazo z kuźnic. Ostatecznie z końcem 1883 r. całkowicie zanikło hutnictwo nad górnym biegiem Małej Panwi i jej dopływami.

Węgla drzewnego nikt już tu nie potrzebował.

Edward Goszyk

 

 

 

 

Montes Tarnovicensis

Strona Główna ] Montes Nr 1 ] Montes Nr 2 ] Montes Nr 3 ] Montes Nr 4 ] Montes Wyd.Spec. ] Montes Nr 5 ] Montes Nr 6 ] Montes Nr 7 ] Montes Nr 8 ] Montes Nr 9 ] Montes Nr 10 ] Montes Nr 11 ] Montes Nr 12 ] Montes Nr 13 ] Montes Nr 14 ] Montes Nr 15 ] Montes Nr 16 ] Montes Nr 17 ] Montes Nr 18 ] Montes Nr 19 ] Montes Nr 20 ] Montes Nr 21 ] Montes Nr 22 ] Montes Nr 23 ] Montes Nr 24 ] Montes Nr 25 ] Montes Nr 26 ] Montes Nr 27 ] Montes Nr 28 ] Montes Nr 29 ] Montes Nr 30 ]

Pismo dotyczące historii Tarnowskich Gór, Ziemi Tarnogórskiej i Śląska
Wydawca: Oficyna Monos, 42-600 Tarnowskie Góry, ul. Szpaków 5, tel./fax (032) 384-14-31
e-mail: krzysztof.kudlek@neostrada.pl
Redaktor naczelny: Krzysztof Kudlek

Zapraszamy do współpracy w redagowaniu gazety wszystkich, którym popularyzowanie historii jest szczególnie bliskie

Wszelkie prawa zastrzeżone. Przetwarzanie, kopiowanie i wykorzystywanie tekstów bez zgody wydawcy zabronione
 Copyright © 2004 GM / Projekt i realizacja GM 2004

 

Darmowy licznik odwiedzin

teksty piosenek księgarnia internetowa